回轉窯工藝生產鎳鐵簡介：
回轉窯直接還原熔煉工藝幾乎稱得上是一項古老的工藝，日本采用該工藝生產鎳鐵（粒狀鎳鐵，直接用于冶煉不銹鋼）已有60余年的歷史，被公認是能耗和成本最低的生產方法。朝鮮由于缺少焦炭，幾十年來也一直在用回轉窯和普通煤煉鐵（粒鐵，粒狀生鐵，直接用于煉鋼）。
回轉窯兩步法生產鎳鐵工藝
一、原料
原料為紅土鎳。鎳品位在1.0-2.0%。
三、 主要輔助材料
分別紅土礦混合粉，返還料，煤末，石灰，汽油等。煤末和石灰在印尼有豐富的資源，輔助材料成本低于國內成本。
第三節(jié) 工藝流程
回轉窯兩步生產含鎳生鐵的方法。步驟如下：
1、預處理步驟：
A、加干燥劑：在紅土鎳濕礦中按原礦的重量根據含水量不同加入3-6%干燥劑；干燥、脫水：混合干燥、脫水；磨細、過篩：脫水后的混全料磨細到5mm 左右，過篩得到5mm以下的礦粉。干燥劑主要成本是石灰石及堿性調節(jié)劑，對紅土鎳礦起到干燥及調整混合料的PH 值，使混全料的PH 值控制在0.8 左右。
B、加碳物質：在礦粉中按混合料的含鐵量不同加入45-50%的碳物質。碳物質主要是煤粉及鎳鐵還原催化劑，起到鎳鐵在一次回轉窯中快速還原及防止粘窯的作用。
2、一次回轉窯還原熔煉步驟：
A、預還原：將添加了碳物質的原料直接送入一次回轉窯中預還原。溫度在控制在900-1100℃，還原時間為4-5 小時，在窯中，原料與煤燃燒所產生的熱氣流逆流運動，原料在中窯中半熔融條件下生成金屬，金屬生長為50-60%的Fe、Ni；
B、還原：溫度控制在1200-1250℃，還原時間3 小時，還原熔煉完成，金屬生長為90%以上，燒成的物料熔塊金屬為液態(tài)Fe、Ni 混合物；
C、一次回轉窯內的置換還原出來的CO 做為燃氣發(fā)電機的燃料，及經送風機給原礦風干脫水使用。
3、二次冷卻回轉窯冷卻步驟：二次冷卻回轉窯窯壁內沒有耐火材料，熔融的液態(tài)物料從一次回轉窯直接送入，在二次回轉窯外壁加水將它冷卻水淬成黑色的生鎳鐵，生鎳鐵溫度在
160-200℃左右。
4、破碎：從二次回轉窯中水淬后的生鎳鐵送到破碎機上破碎，將生鎳鐵破碎細磨成1-3mm 左右。
5、干磁選：將破碎后的生鎳鐵粉用重選和干磁選機將鎳鐵合金從礦粉中分離出來。分離出來的鎳鐵呈直徑1-3mm 的沙狀顆粒，并夾帶1-2%的爐渣。得到含鎳為8-18%的生鎳鐵。
第五節(jié) 工藝說明
1、紅土礦自由水分和結晶水高達34-40%，紅土礦自由水分在料塊內部達100℃時開始蒸發(fā)，在300℃時，可成全蒸發(fā)，在800℃-1000℃時，完成結晶水的分解過程。這一過程均在微負壓的窯中及豎式預熱器內發(fā)生。預熱器出口廢氣經過電除塵器凈化后達標排入大氣。
2、回轉窯設備分為兩個獨立的轉動部分，它能以徹底解決預熱段與高溫段相互制約的問題。根據工藝要求，高溫段需要較小的斜度和較低的轉速；預熱段段需要較大的斜度和較高的轉速。兩個獨立的回轉窯可使高溫煅燒與低溫預熱在操作上隨心所欲，得心應手。
3、窯頭設高低兩個煤粉燃燒器�？稍O一大一小，大的用于正常煅燒，小的用于輔助煅燒。
4、增加窯襯厚度提高保溫效果。高溫段直應放大，一般襯抖厚度為：高溫段300mm；予熱段200mm。高溫段材料采用鎂質耐火磚，預熱段采用高鋁質耐火磚。
5、回轉窯分為兩個回轉部分后，窯體不必加長，按正常的長度比即可。另外根據該產品煅燒的特點，卸料高溫液體設在高溫區(qū)域前末段，直接卸入窯體下水池。窯體設計要滿足要求，窯體強度要滿足之要求。
6、回轉窯設計斜度: 高溫窯1.5%; 預熱窯4%。
7、由于原料的水分較高，應采用先預烘干，解決配料、計量及輸送問題。
8、盡量降低原料入窯粒度，提高窯的熱交換效率。
