這個(gè)工序的生產(chǎn)工藝流程基本上延襲了傳統(tǒng)的工藝流程。
進(jìn)入工廠原料場(chǎng)的氧化鎳礦石含有30％以上的水分（結(jié)晶水），需要在還原焙燒階段將水分去除。這個(gè)過程是在一個(gè)回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行的。礦石在料場(chǎng)破碎、中和混勻以后，向其中加入炭素還原劑和熔劑，充分混合均勻以后加入到回轉(zhuǎn)窯中。在回轉(zhuǎn)窯中，礦石被焙燒脫水，重量減少30％左右，鎳被加入的炭素還原劑還原，形成了溫度為600～700℃鎳渣。這些鎳渣在隔熱的狀態(tài)下被送入到礦熱爐的供料料倉（內(nèi)襯耐火保溫層），根據(jù)生產(chǎn)工藝的要求，鎳渣通過一個(gè)密封的管狀布料裝置均勻地分配到礦熱爐內(nèi)。
礦熱爐在這種工藝流程中是投資大的設(shè)備，為了環(huán)保和工業(yè)衛(wèi)生的需要，爐子被密封起來。在礦熱爐中通過電弧冶煉，分離出粗制的鎳鐵和電爐渣，同時(shí)產(chǎn)生含CO75％的還原性氣體，這種氣體經(jīng)過凈化以后返回到回轉(zhuǎn)窯中作為燃料進(jìn)行燃燒，提供回轉(zhuǎn)窯所需要的熱能，塵灰返到礦熱爐繼續(xù)參與冶煉。電爐爐渣是一種很好的建筑材料，但是目前僅用于道路的建設(shè)。從礦熱爐中得到的鎳鐵含硫、硅、碳、磷等雜質(zhì)高，還不適用于冶煉高級(jí)不銹鋼。這些粗制的鎳鐵還需要進(jìn)行精煉以后才能做為成品出廠。
將1t的原料礦加入回轉(zhuǎn)窯，大約可以得到650～700kg的鎳渣，這些鎳渣加入到礦熱爐中，大約可以得到120～150kg的粗制鎳鐵。粗制鎳鐵中的鎳含量一般為14％，高時(shí)可以達(dá)到18％。
