一、高爐
高爐生產生鐵歷史悠久，但普遍使用高爐生產鎳鐵還是近些年中國人發(fā)明和研究的結果（許多高爐廠技術人員的生產實踐和技術進步）。
高爐生產鎳鐵的流程主要是：礦石干燥篩分（大塊破碎）——配料——燒結——燒結礦加焦炭塊及熔劑入高爐熔煉——鎳鐵水鑄錠和熔渣水淬——產出鎳鐵錠和水淬渣。
高爐生產鎳鐵與生產生鐵在技術上大同小異，但生產成本卻差異巨大。生鐵生產有一個說法是：原料含鐵量每降低一個百分點，焦比將上升兩個百分點，產量將下降三個百分點。生鐵原料含鐵一般都在60%以上，而紅土鎳礦最高含鐵在50%左右，還有含鐵不足20%的低鐵鎳礦，這將造成生產成本的巨大差別。
目前國內用高爐生產低鎳鐵較多，所用原料為含鐵50%左右和含鎳1%左右的紅土鎳礦，生產含鎳2%左右的低鎳生鐵。通常生鐵的焦比為0.5左右（500Kg焦炭/噸生鐵），以上鎳鐵的焦比在0.8左右（800Kg焦炭/噸鎳鐵），當前該種產品噸鎳鐵的總成本3000余元，售價3400元左右，有300元左右的純利潤。
有一家鎳鐵廠用100立方以下的小高爐生產含鎳8%左右的鎳鐵，焦比在2.0以上（2000Kg焦炭/噸鎳鐵），噸鎳鐵總成本7000余元，售價10000余元（按一個鎳點1300余元計價）。但生產該種中鎳鐵使用含鐵20%左右的鎳礦，鎳鐵產量低，約5噸干礦出1噸鎳鐵。
從生產實例可以推算，高爐生產鎳鐵在當前焦炭價格、電價及人工成本下的加工成本約1100元/噸干礦（指無論含鎳和鐵多少的鎳礦除購買礦石及運輸以外的總成本）。
較大高爐（200立方以上）用高鐵鎳礦生產低鎳生鐵沒有太大問題，但生產中高鎳鐵時渣量巨大，原來用來生產生鐵的高爐其排渣口和排渣量都滿足不了要求，同時爐料性質與生鐵不同，還有其它一系列技術問題需要創(chuàng)新和解決。目前100立方以下的小高爐生產中鎳鐵還算順利。
二、電爐（礦熱爐）
這里的電爐指被稱作礦熱爐的電弧爐的一種，完整的工藝流程是：原礦干燥及大塊破碎——配煤及熔劑進回轉窯徹底干燥及預還原——礦熱爐還原熔煉——鎳鐵鐵水鑄錠及熔渣水淬——產出鎳鐵錠（或水淬成鎳鐵粒）和水淬渣。
該工藝通常是指回轉窯加礦熱爐工藝，在國外已有幾十年的生產歷史，有一套較成熟的技術和理論，國內也有少數(shù)廠家有幾年的生產歷史，但都是小設備生產，技術問題很多，效益也不好，近期有數(shù)家企業(yè)陸續(xù)投產和正在建設上規(guī)模的生產線（單條生產線日加工干礦1000噸以上）。
該工藝可以用任何鐵鎳品位的礦石生產任何含鎳量的鎳鐵，技術上是在回轉窯階段控制鐵的還原率來實現(xiàn)的（鎳全部還原成金屬、鐵部分還原成金屬和低價氧化物），這是該種工藝的最大特點，也是其具有生命力的原因，但由于礦熱爐耗電巨大致使其生產成本較高，另外缺電地區(qū)也無法建廠。
該工藝在國外最高水平的礦熱爐電耗是500度/噸干礦，國內也有高達1000度/噸干礦的電耗，平均水平一般在700度左右/噸料，礦熱爐電耗成本約500元/噸料，加上干燥、回轉窯預還原及人工等成本約300元，噸干礦綜合加工成本約800元（當前物價條件下除原礦購買和運輸以外的總成本）。
三、回轉窯直接還原熔煉
回轉窯直接還原熔煉工藝幾乎稱得上是一項古老的工藝，日本采用該工藝生產鎳鐵（粒狀鎳鐵，直接用于冶煉不銹鋼）已有60余年的歷史，被公認是能耗和成本最低的生產方法。朝鮮由于缺少焦炭，幾十年來也一直在用回轉窯和普通煤煉鐵（粒鐵，粒狀生鐵，直接用于煉鋼）。不斷的技術進步和不斷變化的市場行情將使該工藝煥發(fā)新的生機。
該工藝基本流程是：原礦干燥（大塊破碎和磨礦）——配加還原煤和熔劑——入回轉窯還原和熔煉——熔塊水淬——水淬渣和鎳鐵粒破碎、磨礦、磁選——產出鎳粒鐵和細熔渣。
該工藝不用焦炭、不用大量耗電，流程短環(huán)節(jié)少也省人工，噸干礦綜合加工成本400元左右（視含鐵量多少配加更多或更少的還原劑煤造成成本略有增加或減少），大約相當于電爐的1/2和高爐的1/3。在成本為王的時代，該工藝具有極強的競爭力和生命力。
目前該工藝在國內還沒有規(guī)�；a的先例，投資者顧慮重重，其實該工藝并沒有技術難點，此工藝已經過多年研究和實驗，對配料、耐火材料、結圈等問題已有很好的解決方案，相信會超過朝鮮和日本的生產指標。
