1、耐火澆注施工工藝
錨固釘制作安裝→檢查驗收→模板安裝→檢查驗收→澆注料配制→澆注料攪拌→澆注料搗實→養(yǎng)護→模板拆除→檢查驗收→交付使用
2、施工方法
不定形耐火材料一般規(guī)定
1)不定形耐火材料如包裝破損、物料明顯外泄、受到污染或潮濕變質時，該包料不應使用。
2)與不定形耐火材料接觸的鋼結構和設備的表面，應先清除浮銹。
3)在施工中不得任意改變不定形耐火材料的配合比。不應在攪拌好的不定形耐火材料內任意加水或其他物料。
4)運到工地的耐火預制構件的表面上應具有：
①生產單位印記;
②質量檢驗合格印記;
③在不同的三個面上有與施工圖相一致的部件編號;
④吊點標志;
⑤生產日期。
5)墩放耐火預制構件時，支承的位置和方法，應符合構件的受力情況，不應使預制構件產生超應力和損傷。在澆注、噴涂施工前，應預先潤濕。
6)振動棒、搗錘等金屬搗實工具，不得直接作用于錨固。必要時，應墊以木板。
7)不定形耐火材料內襯的允許尺寸誤差，可參照對耐火磚內襯的要求確定。
8)攪拌耐火澆注料用水，應采用潔凈水。沿海地區(qū)攪拌用水應經化驗，其氯離子(C1—)濃度不應大于300mg/L。
9)澆注用的模板應有足夠的剛度和強度，支模尺寸應準確，并防止在施工過程中變形。模板接縫應嚴密，不漏漿。對模板應采取防粘措施。與澆注料接觸的隔熱砌體的表面，應采取防水措施。
10)澆注料應采用強制式攪拌機攪拌。攪拌時間及液體加入量應嚴格按施工說明執(zhí)行。變更用料牌號時，攪拌機及上料斗、稱量容器等均應清洗干凈。
11)攪拌好的耐火澆注料，應在30min內澆注完，或根據施工說明的要求在規(guī)定的時間內澆注完。已初凝的澆注料不得使用。
12)澆注料中鋼筋或金屬埋設件應設在非受熱面。鋼筋或金屬埋設件與耐火澆注料接觸部分，應根據設計要求設置膨脹緩沖層。
注：普通鋼筋的使用溫度不應超過350℃。
13)整體澆注耐火內襯膨脹縫的設置，應由設計規(guī)定。對于黏土質或高鋁質的耐火澆注料等，當設計對膨脹縫數(shù)值沒有規(guī)定時，每米長的內襯膨脹縫的平均數(shù)值，可采用下列數(shù)據：
①黏土耐火澆注料為4～6mm；
②高鋁水泥耐火澆注料為6～8mm；
③磷酸鹽耐火澆注料為6～8mm；
④水玻璃耐火澆注料為4～6mm；
⑤硅酸鹽水泥耐火澆注料為5～8mm。
14)澆注料應振搗密實。振搗機具宜采用插入式振搗器或平板振動器。在特殊情況下可采用附著式振動器或人工搗固。當用插人式振搗器時，澆注層厚度不應超過振搗器工作部分長度的1.25倍;當用平板振動器時，其厚度不應超過200mm。自流澆注料應按施工說明執(zhí)行。隔熱耐火澆注料宜采用人工搗固。當采用機械振搗時，應防止離析和體積密度增大。
15)耐火澆注料的澆注，應連續(xù)進行。在前層澆注料凝結前，應將次層澆注料澆注完畢。間歇超過凝結時間，應按施工縫要求進行處理。施工縫宜留在同一排錨固磚的中心線上。
16)耐火澆注料在施工后，應按設計規(guī)定的方法養(yǎng)護。如無特殊規(guī)定，可按表的規(guī)定進行。耐火澆注料養(yǎng)護期間，不得受外力及振動。
蒸汽養(yǎng)護的升溫速度，宜為10～15℃/h，降溫速度不宜超過40℃/h。
表1 耐火澆注料的養(yǎng)護制度
17)不承重模板，應在澆注料強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損壞或變形時。才可拆除;承重模板應在澆注料達到設計強度70%之后。才可拆除。熱硬性澆注料應烘烤到指定溫度之后，才可拆模。
18)澆注料的現(xiàn)場澆注質量，對每一種牌號或配合比，20m3為一批留置試塊進行檢驗，不足此數(shù)亦作一批檢驗。采用同一牌號或配合比多次施工時，每次施工均應留置試塊檢驗。檢驗項目和技術要求，可參照現(xiàn)行的行業(yè)標準《黏土質和高鋁質致密耐火澆注料》YB/T 5083的規(guī)定執(zhí)行。
19)澆注襯體表面不應有剝落、裂縫、孔洞等缺陷。可允許有輕微的網狀裂紋。
20)耐火澆注料的預制件，不宜在露天堆放。露天堆放時，應采取防雨防潮措施。
21)起吊澆注料預制件時，預制件的強度應達到設計對吊裝所要求的強度。預制件吊運時應輕起輕放，嚴格按吊裝要求操作。預制件砌體縫隙的寬度及縫隙的處理應按設計規(guī)定。
22)預制件應設有吊裝環(huán)，吊運預制件應起吊吊裝環(huán)。對于用吊掛磚作傳力系統(tǒng)的爐頂預制件，在吊運、安裝過程中，要保證每塊吊掛磚均衡受力，吊掛磚不得受到沖撞等損傷。爐頂預制件不宜碼放，碼放時預制件不得直接碼放在爐頂預制件的吊掛磚上。
耐火澆注料
1、耐火澆注料應密封良好，保持水分。施工前應按現(xiàn)行的行業(yè)標準性能施工。
2、采用支模法搗打時，模板應具有一定的剛度和強度，并防止在施工過程中位移。吊掛磚的端面與模板之間的間隙，宜為4～6mm，搗打后不應大10mm。
3、采用散裝填充料時，鋪料厚度不應超過3OOmm。搗錘應采用橡膠錘頭，搗錘風壓不應小于0.5MPa。錘頭在前進方向移動宜重疊2/3，行與行重疊1/2，反復搗打3遍以上。搗固體應平整、密實、均一。
4、搗打爐墻和爐頂時，搗打方向應平行于受熱面。搗打爐底時，搗打方向可垂直于受熱面。
5、施工宜連續(xù)進行。施工間歇時，應用塑料布將搗打面覆蓋。施工中斷較長時，應將已搗實的接槎面刮去10～20mm厚，表面應刮毛。氣溫較高，搗打面干燥太快時，應噴霧狀水潤濕。
6、爐墻澆注料應逐層鋪排搗打，其施工面應保持同一高度。
7、安設錨固件前，形成凹凸面后，再將錨固磚嵌入固定。
8、燒嘴和孔洞下半圓處應徑向搗打。
9、澆注料內襯的膨脹縫，應按設計要求留設。焙燒爐內壁膨脹縫、頂縱向膨脹縫的兩側，應均勻搗打，使膨脹縫成一直線。在爐墻與爐頂?shù)慕唤犹�，應留水平膨脹縫與垂直膨脹縫。膨脹縫內應填入耐火陶瓷纖維等材料。
10、澆注料內襯的修整，應在脫模后及時進行。修整前，錨固端面周圍的澆注料，應用木錘輕輕地敲打，使咬合緊密。修整時以錨固面為基準削除多余部分，未削除的表面應刮毛。
11、當澆注料內襯修整后不能及時烘爐，應用塑料布覆蓋。
12、烘爐前澆注料內襯裂縫大于下列尺寸時應進行挖補：燒嘴、各孔洞處3mm;高溫或重要部位5mm;其他部位12mm。裂縫處應挖成里大外小的楔形口，表面噴灑霧狀水潤濕，用澆注料仔細填實。裂縫寬度在燒嘴、各孔洞處為1～3mm;高溫或重要部位1～5mm;其他部位3～12mm，可在裂縫處噴霧狀水潤濕，用木錘輕敲，使裂縫閉合，或填泥漿、澆注料、耐火陶瓷纖維等。
說明：
①SFM2~SFM6模塊遵從以上程序，SFM7模塊沒有管束在預制組成框后襯里。
②襯里與安裝施工穿插進行。襯里可以按鋼結構預制方案先下后上預制襯里。
③鋼結構檢查驗收：襯里施工前，應對鋼結構殼體等襯里基層進行檢查驗收。應檢查有關組尺寸、焊接質量，有關開孔、套管施工是否完畢，辦理工序交接手續(xù)。錨固釘、支承件的焊接應單獨檢查。重點檢查其分布尺寸，間距、排距、規(guī)格是否符合圖紙要求，焊肉應飽滿無咬肉現(xiàn)象；焊接是否牢固，可用0.5kg小錘敲擊檢查應發(fā)出鏗鏘的金屬聲，結柱型、Y V型錨固釘每250X250平方抽查一個錘擊頂部打彎90o應不斷裂；拉鉤錨件與設計尺寸一致，方向應垂直于殼板;安裝是否平整牢固，若有超差應先進行矯正。
④澆注順序自下而上，按承重結構和膨脹縫分段。雙層結構應先掛貼隔熱層(高硅氧玻璃纖維氈、耐火纖維氈)，再施襯耐火層(澆注料)。
⑤在澆注料襯里內的各種管架、套管、及其它金屬構件除銹后涂刷0.5mm~1mm厚的瀝青層或綁扎0.5mm~1mm陶纖紙或牛皮紙做膨脹間隙，同時襯里前管孔要進行保護；錨固釘涂刷0.8mm最大限度的瀝青層做膨脹間隙。
施工方法概述
a.輕質隔熱耐火(高鋁)尺寸及外形允許偏差(mm)纖維氈鋪設的拼縫上、下內外均應錯縫。氈片錯縫≥100mm，硬質硅酸鈣板錯縫≥200mm。
b.為保證拼縫嚴密，下料就位時使拼縫兩邊氈片各余長10mm。先將氈片翹起，對縫拼接后再壓下擠緊。鋪氈后用快速夾作固定。
c.硬質硅酸板拼縫應嚴密、平直，邊結切割整齊，拼縫≤3mm。
d.套管或較大錨固件部位，應在氈、板上現(xiàn)場定位開孔。開孔尺寸應比穿過物外形尺寸小5mm。較大開口應使用專用開孔工具，使切口平齊。
e.轉角處氈片下粒應余長100mm左右，鋪貼后再切除多余長度。轉角處兩氈片接縫方式應按設計要求。多層拼接時，轉接處氈、板搭接方向應按設計交錯布置。
f.按設計布置尺寸檢查錨掛固定件，位置尺寸應準確，誤差≤2mm，焊按牢固。
g.組合件模塊布置組拼方案應嚴格按設計排列布置圖實施。應按模塊型號對位。
h.為保證模塊對號入座，事先按排列圖在爐殼上標出模塊型號。
i.按設計布置方案逐塊錨掛模塊。嚴格對號入座，并注意研究滑入順序，以免造成某些位置無空位滑入。最后一塊沒有預備空位，應采用特殊的收口方法。
j.自下而上成排錨掛。每排錨掛完后用木板拍平上表面，以便與上層模塊錨掛拼接。
k.整片墻身和爐頂全部錨掛完畢后，拆除模塊的捆扎帶，抽出夾板使模塊松開和膨脹，擠緊拼縫。
l.仔細檢查各拼縫。發(fā)現(xiàn)有過松的縫隙可用纖維氈片補塞擠緊。用木板拍整外表面(必要時可噴水潤濕)，整理好外觀。
m.爐頂與爐墻拐角處，應先安裝爐頂模塊，后安裝爐墻最后兩排模塊。
